Tierra
Factor productivo que no ha sido producido. Suele equivaler al concepto de "naturaleza", por lo que incluye los recursos minerales y biológicos sobre los que no haya habido intervención humana.
Trabajo:
la actividad productiva de un ser humano; uno de los tres factores productivos de los economistas clásicos.
trabajo
Acción y efecto de trabajar.
Ocupación retribuida.
obra (cosa producida por un agente).
Obra, resultado de la actividad humana.
Operación de la máquina, pieza, herramienta o utensilio que se emplea para algún fin.
Esfuerzo humano aplicado a la producción de riqueza, en contraposición a capital.
Lugar donde se trabaja. Vivo muy lejos de mi trabajo.
Capital:
factor productivo que ha sido producido. Hay muchas otras definiciones de capital desde el punto de vista empresarial y contable. El concepto de capital como factor productivo incluye no solo al capital financiero sino también y específicamente a los instrumentos, maquinaria, edificios e infraestructuras utilizados por las empresas en su actividad productiva.

El producto es el resultado de un esfuerzo creador que tiene un conjunto de atributos tangibles e intangibles (empaque, color, precio, calidad, marca, servicios y la reputación del vendedor) los cuales son percibidos por sus compradores (reales y potenciales) como capaces de satisfacer sus necesidades o deseos. Por tanto, un producto puede ser un bien (una guitarra), un servicio (un examen médico), una idea (los pasos para dejar de fumar), una persona (un político) o un lugar (playas paradisiacas para vacacionar), y existe para 1) propósitos de intercambio, 2) la satisfacción de necesidades o deseos y 3) para coadyuvar al logro de objetivos de una organización (lucrativa o no lucrativa)".
Factor productivo: Los economistas clásicos consideraban que para producir bienes y servicios era necesario utilizar unos recursos o factores productivos: la tierra, el trabajo y el capital.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL CHOCOLATE
La cantidad deseada de azúcar granulada es pesada y luego colocada en la máquina de molienda.
Azúcar molida es mezclado con la mantequilla de cocoa diluida y la masa de cocoa en una máquina mezcladora. Al mismo tiempo los saborizantes, la leche en polvo y el cacao en polvo son añadidos a la mezcladora para obtener una mezcla completamente homogénea.
El polvo es enviado por una bomba de dos capas al equipo de refinería donde el aceite de palma y más saborizantes son añadidos. En este proceso la mixtura adquiere el sabor a chocolate.
La pasta de chocolate es inyectada en los moldes por la máquina rellenadora y transportada para ser reformado por un transportador vibratorio.
El chocolate moldeado es enviado hacia la máquina envolvedora automática para su envoltura.
Finalmente, el chocolate envuelto es enviado a la mesa empaquetadora para ser empaquetados manualmente en cajas.

Proceso productivo de la azucar
El procesamiento del azúcar se puede estructurar en las siguientes etapas:
Cosecha. Cortado y recolección de la caña de azúcar.
Almacenaje. Se determina la calidad, el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. La caña es pesada y lavada.
Picado de la caña. La caña es picada en máquinas especialmente diseñadas para obtener pequeños trozos.
Molienda. Mediante presión se extrae el jugo de la caña. Se agrega agua caliente para extraer el máximo de sacarosa que contiene el material fibroso.
Clarificación y refinación. En la clarificación se eleva la temperatura del jugo, se separan le un jugo claro. Es posible también refinarlo y para ello se agrega cal que ayuda a separar los compuestos insolubles. También suele tratarse con dióxido de azufre gaseoso para blanquearlo. No todo el azúcar de color blanco proviene de un proceso de refinado.
Evaporación. Se evapora el agua del jugo y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 % al 60 %. La meladura es purificada en un clarificador. La operación es similar a la anterior para clarificar el jugo filtrado.
Cristalización. De la cristalización se obtienen los cristales (azúcar) y líquido.
Centrifugado. Se separan los cristales del líquido.
Secado y enfriado. El azúcar húmedo es secado en secadoras de aire caliente en contracorriente y luego enfriado en enfriadores de aire frío en contracorriente.
Envasado. El azúcar seco y frío se empaca en sacos y está listo para su venta.

PROCESO PRODUCTIVO DEL PEPEL

La pasta del refinado pasa a unos depósitos de reserva (llamados Tinas) donde unos aparatos agitadores mantienen la pasta en continuo movimiento. Luego pasa por un depurador probabilístico y por uno dinámico o ciclónico. El depurador probabilístico separa las impurezas grandes y ligeras (plásticos, astillas..) y los dinámicos separan las impurezas pequeñas y pesadas (arenas, grapas..) Luego la pasta es llevada a la caja de entrada, mediante el distribuidor, que transforma la forma cilíndrica de la pasta (venía por tubos) en una lámina ancha y delgada.
Después llega a la mesa de fabricación, que contiene una malla metálica de bronce o de plástico, que al girar constantemente sobre los rodillos, hace de tamiz que deja escurrir parte del agua, y a la vez realiza un movimiento de vibración transversal para entrelazar las fibras.
Las telas transportan al papel por unos elementos desgotadores o de vacío, entre ellos nos encontramos los foils, los vacuofoils, las cajas aspirantes, el rodillo desgotador o "Dandy Roll" y el cilindro aspirante. La función de estos elementos es la de absorber el agua que está junto a las fibras, haciendo que la hoja quede con un buen perfil homogéneo a todo el ancho.
Después la hoja es pasada por las prensas, éstas están provistas de unas bayetas que transportan el papel y a la vez absorben el agua de la hoja cuándo ésta es presionada por las prensas. El prensado en húmedo consta de 4 fases:
1ª fase, compresión y saturación de la hoja El aire abandona los espacios entre fibras y su espacio es ocupado por el agua, hasta llegar a la saturación de la hoja, que es cuándo la hoja no puede absorber más agua.
2ª fase compresión y saturación de la bayeta Se crea una presión hidráulica en el papel y el agua empieza a pasar del papel a la bayeta hasta llegar a la saturación de ésta.
3ª fase, expansión de la bayeta La bayeta se expansiona más rápido que el papel y sigue absorbiendo agua hasta la máxima sequedad de la hoja
4ª fase, expansión de la hoja Se crea una presión hidráulica negativa y el agua vuelve de la bayeta al papel, en éste momento hay que separar la hoja de la bayeta lo más rápidamente posible.
Después del prensado en húmedo la hoja pasa a los secadores dónde se seca mediante unos cilindros que son alimentados con vapor. La hoja es transportada por unos paños que ejercen una presión sobre los secadores para facilitar la evaporación del agua de la hoja.
De los secadores el papel llega a la calandria o calandra. Estos son cilindros superpuestos verticalmente y apretados entre sí que en su interior puede circular vapor para calentar el papel, o agua para refrescarlo (según el tipo de papel que se desee fabricar). Así se le da al papel un ligero alisado que puede ser definitivo (si se está fabricando papel alisado) o preparatorio para la calandria de satinado (que según la intensidad de la presión de los cilindros, se obtienen diferentes satinados). Este proceso además de alisar y compactar la estructura del papel, da mayor brillo a la superficie del papel.
Finalmente el papel llega al plegador donde se procede a recogerlo en una bobina.

¿ Que es un proceso productivo?
Todo proceso de producción es un sistema de acciones dinamicamente interrelacionada orientada a la transformación de ciertos elementos "ENTRADA", denominados productos, con el objetivo primario de incrementar su valor,concepto esté referido a la "CAPACIDAD PARA SATISFACER NECESIDADES"